01 木工车间工序质量标准

01-1 开料质量要点

- 避免大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽等缺陷，断料长度公差在5–10毫米内，横截面的垂直公差控制在3毫米以内。

- 重点考核表面质量、长度与厚度尺寸。

01-2 平刨质量要点

- 顺木纹方向加工，禁止出现逆纹深针孔和粗毛刺，边面应呈直角90度，刨削后边面平整无凹凸、跳刀与波浪。

01-3 压刨质量要点

- 必须顺木纹纹理加工，一次刨削误差控制在2毫米内。实木零件角度公差±1度，长度变形在不同长度区间内有分级控制：500mm内0.5mm，500–1000mm内1.0mm，1000mm以上1.5mm。宽厚尺寸公差在±0.8mm内。

- 重点关注表面质量、开裂与崩烂、跳刀、角度、深孔毛刺、变形等。

01-4 拼板质量要点

- 使用指定胶水，避免随意替代。拼接要确保色差相近、材质与纹理方向一致，任意相邻板材含水率差不得超过3个百分点。

- 拼板线宽度误差控制在0.3毫米以内，胶水均匀分布。拼板完成后常温放置24小时再进入下一道工序。

01-5 单边锯质量要点

- 实度尺寸公差控制在0.3毫米。纵部平整度控制在0.2毫米内，纵向剖面无明显锯痕。实木板材纵向翘曲不得超过5毫米。

01-6 带锯质量要点

- 以模具划线为标准，弯形加工时锯线偏离模具线的距离控制在3–5毫米（模具公差5毫米）。锯切余量一般保留3–5毫米。

01-7 出榫质量要点

- 榫头长度公差控制在0–0.5毫米内。加工端需以端部榫肩为基准，确保另一端榫头加工后实现内腔。榫头内空尺寸公差±0.5毫米内。榫位加工时上下端面要垂直，边榫需参照总装工艺分清正反。

01-8 锣机质量要点

- 刀具与图纸一致，公差在0.2–0.5毫米内。子母刀配合允许0.3毫米间隙，槽公差±0.5毫米、槽深在1毫米内。模具加工后要与大样和图纸一致，圆弧位偏差≤0.5毫米，厚度偏差±0.5毫米。加工过程不得跳刀、凹凸、逆纹，刀形线条应顺畅，边面光滑。

- 贴木皮时要注意正反面，纹理方向不得刮花木皮，需保护好贴木皮板件。弧形、直线面板或底框外形公差±0.5–1毫米，左右件要分辨清楚再加工。

- 主要控制点包括弧形、刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹、线刀顺畅、避免崩烂与刮花。

01-9 地锣质量要点

- 锣槽宽度公差±0.5毫米，深度0.5–1毫米，工艺线公差±0.3毫米。加工后工件无起毛、无波浪、无崩烂，槽底平滑，工艺线顺畅。正反面、左右配对、线刀起止与图样一致。

01-10 吊钻、排钻质量要点

- 分清上下、左右，纹理方向对位打孔。深孔深度±1毫米，孔径±1毫米，孔位偏差±0.5毫米，垂直度±0.2度。螺钉孔深度公差±1毫米，表面无崩烂、毛刺等现象。多孔位一次加工时孔位深线需统一，孔径与图纸一致。

- 重点关注定位尺寸、孔径、孔深、垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面与对称性。

01-11 精切推台锯质量要点

- 大小头公差在0.5毫米以内，纵向长度在15毫米内公差为0.5毫米，长边在1000–1500毫米区间公差在0.5–1毫米，1500毫米以上在1.5毫米。长宽尺寸公差±0.5毫米。板件四边应平直无崩烂，木皮覆盖面按图纸精确切割。

01-12 燕尾榫机质量要点

- 榫槽配合公差0.2毫米内，榫尾端无崩烂、无开裂。分清正反、左右对称，边面槽口平齐。

01-13 机砂质量要点

- 组装前达到三级精砂，表面不应有粗糙、跳刀、逆纹、针孔等痕迹。崩烂处用AB胶平整。按顺纹砂光，确保线条、弧形顺畅、无变形、无毛刺。门板、抽屉面周边砂量控制在单边0.2毫米内，防止缝隙增大。配套部件不得磨穿并避免对地面接触，堆放整齐。

- 定厚时边缘应垂直度保持90度，宽度厚度按图要求，公差控制在负0.3毫米内，顺木纹进料，单次砂削量≤0.5毫米，确保无跳砂痕。

- 第一件砂光完成后要分规格分堆，贴木皮板件需加垫保护，AB胶不可过厚，顶高出2毫米为基准。

- 所有零部件首次加工完成后需进行首检，合格方可批量加工。

01-14 贴皮封边质量要点

- 同套零件应使用同一种木皮，封边材料不得有缺陷，封边后禁止松动和鼓泡。封边过程要保护木皮，避免刮花。

01-15 手砂质量要点

- 按木纹顺向打磨，弧形与圆形部件表面应平整、光滑、顺畅、线条均匀，误差控制在1毫米内。表面不得有虫孔、孔眼、毛刺、缺角、砂痕等缺陷，需确保封边平整、倒角一致且不割手。所有部件砂光完成后需进行质检，确保不留毛边、起毛或变形。

01-16 组装、总装质量要点

- 组装前核对图纸与来料，边条正反面和颜色需一致。贴木皮的芯板纹理方向应向上。部件进入组装前须完成三级以上精砂，边缘带刀形的部位达到四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。框架齿接和榫卯处要涂足胶，缝隙控制在0.2–0.3毫米之间。对角线误差≤2毫米，钉头要埋入不外露。异形件需使用模具夹具加压组装。饰条钉法：10毫米宽以下用榫钉，60毫米以上用直钉，钉头埋进木材。框架若有活动芯板和玻璃，应先套模组装，缝隙控制在2毫米内，玻璃槽端口高低控制在1毫米内。

- 整套衣柜若有多个柜体，需先配对纹理与颜色再组装，同一柜门的上下芯板纹理要从下至上顺畅衔接。整套产品在单件组装中要确保角度垂直90度，正面平整，框架与面板拼接处不涂胶，组装总装时用模具夹具或定位夹紧。组装结束后要进行首件检验，合格后方可批量安装。主要控制点包括整体尺寸、对角线、内腔尺寸、柜体垂直度、木纹方向、铣钉头不外露等。

02 油漆车间产品质量要点（九项检验要点）

所有油漆工序均按工艺规程执行，色彩对比以色板或首件样为准，严禁随意更改工艺流程与配方（尤其是油漆配比）。

02-1 白坯检验

- 表面有无未清理的胶水、露钉、穿钉等缺陷；贴皮产品是否起泡、重叠、砂穿、划伤、脱胶，拼缝、缺料、崩缺、波浪纹、凹凸等情况；铣形部位完整性、砂光到位与否；接缝处平整度、锤印、刀痕、波浪纹、线条是否圆顺等，禁止明显变形。发现不良需立即通知上道工序处理。

02-2 白坯打磨

- 钉孔、缺损、崩裂等缺陷需用水性填充物修补并调色，确保填充饱满。砂纸按180–240目分级使用，禁止超过两级打磨贝斯特bst2222。顺纹打磨，避免逆纹、横砂、变形、漏砂等。接口处胶印处理干净，工作台面保持整洁。打磨前后要避免硬物拖拉，表面要平整光滑。圆角需打磨圆顺，打磨后无锐角、毛边。灰尘清理干净，细部打磨到位，必要时用刮刀辅助。

02-3 修色

- 基材颜色不一致时需提前调色，方可进入下一道工序。

02-4 擦色

- 使用羊毛刷涂擦色剂，沿纹理方向擦拭均匀并收干无流挂。夏季约1小时，冬季约3小时后进入下道工序。

02-5 刷油

- 按规定比例配制，分部件厚涂一次，干燥至少4小时后方可打磨。用240–320目砂纸顺木纹方向打磨，确保无毛刺、倒欠等现象，避免打穿。

02-6 底漆

- 按公司规定比例调配，喷涂要均匀、不得流挂、起泡或漏喷。多次喷涂时要留足干燥间隔（PU漆2小时以上，NC漆1小时以上），底层必须充分干燥，未封边部件不得露出板材。

02-7 打磨（底漆后）

- 底漆干透后用180目砂纸打磨，检查油涂不良现象（针孔、流油等），确保线条与弧形顺畅、无毛刺、无变形。

02-8 第二次打磨

- 依次使用240、320、400、600目砂纸，由粗到细打磨，确保表面平整、线条顺畅，死角打磨到位，避免打磨痕迹、砂痕、坑洞、流挂等缺陷。

02-9 面漆

- 色漆配比按公司规定执行，修色须以首件合格样板为准后方可放量加工。修色前需对所有配件打磨、除尘，确认合格后再涂装。涂装均匀，避免流色与颜色开花，色板与成品色差应高度一致。边角与死角处修色到位，无露白现象，喷涂均匀、光泽符合要求，正面手感平整无发白、橙皮、针孔等缺陷。

03 包装车间产品质量要点（七大检验要点）

03-1 尺寸公差

- 各部件净料规格公差为±0.5毫米，异形部位公差为±1–2毫米，成品整体公差为±5毫米。

03-2 油漆

- 正面色板或合同规定的颜色应无明显色差，表面清洁、平整、无明显粗砂痕、手感光滑。正面无流挂、针孔、气泡、麻点、露底、发白、毛刺；背面保持干净。可触处手感光滑无毛刺、无露底材。所用油漆材料应符合国家环保标准。

03-3 材质

- 可视面无开裂、毛刺、腐烂，门面、柜面、桌面等表面无明显变形或凹凸（极端缺陷除外、无逆纹等）。背面光滑、在可接受范围内。人工板材须符合环保规定。

03-4 产品工艺

- 拼接、胶压部位不得出现开裂、脱胶或可视裂纹。门、抽面、柜面等关键部位总体无明显变形。活动部件灵活可靠，缝隙在不超过1毫米处。榫眼或螺栓连接处应牢固可靠，使用中不松动、不开缝。抽屉密合、结实，敲击无松散声，前后宽度一致，对角误差≤1毫米。滑轨顺畅无异响。底脚着地稳固。螺钉加固部位应深入木材2–3毫米。门缝、抽面缝、四边缝均匀对称，公差在1.5–2.5毫米内，允许±0.5毫米。

03-5 成品试装

- 按说明书顺序对产品进行整组试装，五金件安装到位，抽屉滑轨顺畅，抽出长度一致。包装前需左右配对完好，门缝与抽缝符合标准（通常为2毫米）。同一部位的弧度与相关部件保持一致，误差在1–1.5毫米内可接受。

03-6 包装

- 包装板件紧凑、无松动，易磕碰部位有保护措施，相关部件完整无缺。每件产品标识齐全，五金件与组装图完整。包装箱内部干净，配件齐全，不良品不得包装。运输中应轻拿轻放，避免碰伤。

03-7 外箱

- 纸箱文字清晰、端正，保持外箱整洁无灰尘污染。箱内产品种类与外箱唛头一致，封箱时胶带平整、无皱折，粘贴长度一致，包装美观，无胶带飞起现象。

以上内容为对实木生产与木材加工各环节质量控制的整理与要点概览，旨在为相关人员提供学习与参考。